Zespół Carrier Magic Aire używa metod DFx do ulepszenia projektów
W zeszłym miesiącu grupa Carrier's Global Lean Operations zorganizowała instruktaż dla 17 pracowników Magic Aire w zakresie metod DFx, innymi słowy: podejścia, które ma na celu dostarczanie prostszych, bardziej oszczędnych projektów. Zespól Magic Aire od razu wprowadził w życie swoją wiedzę o DFx, aby zoptymalizować projekt jednej z linii sprzętu do uzdatniania powietrza. Szkolenie prowadził Dan Faurie, menedżer projektu grupy Global Lean Operations Group.
DFx to jedno z narzędzi używanych przez zespoły lean operations. Inne narzędzia obejmują sesje szkoleniowe dotyczące gospodarki magazynowej, seminaria Kaizen oraz 3P (produkcja, przygotowanie, proces), jak również sesje dotyczące mapowania strumienia wartości. DFx jest zinstytucjonalizowaną, zespołową metodą projektowania dla x, gdzie x oznacza ogół pożądanych cech produktu. Oznacza to łatwość montażu i wytwarzania, skrócenie czasu wdrażania, jakość produktu, niezawodność, łatwość instalacji i serwisowania. Podczas tego procesu uczestnicy biorą pod uwagę logistykę, wpływ na środowisko, zdrowie i bezpieczeństwo pracowników, a także inne cechy, które mogą mieć wpływ na produkt w jego cyklu życia.
Zastosowanie metod DFx przez zespół Magic Aire przyniosło wymierne skutki:
- zmniejszenie kosztu produktu o 13%;
- zmniejszenie nakładu pracy w połączeniu z lokalnymi inicjatywami lean o 16%;
- zmniejszenie liczby modeli w ramach linii produktów o 25%;
- zmniejszenie liczby numerów części na linię produktów o 11%;
- przygotowanie listy możliwości ujednolicenia projektów paneli dla czterech linii produktów.
„Wspaniałe rezultaty tego szkolenia pokazują wartość płynącą z używania metod DFx”, powiedział Ron Duncan, dyrektor generalny Magic Aire. „Pomogło nam to zidentyfikować możliwości ulepszenia projektów innych produktów.”
Firma Magic Aire, mieszcząca się w Wichita Falls w stanie Teksas, została przejęta przez Carrier w 1999 r.
Otis Hong Kong i Express laureatami nagrody Caring Company Award
W dowód uznania za ciągłe dążenie do wypełniania swoich powinności wobec społeczeństwa poprzez wolontariat, Otis Hong Kong i jej spółka zależna Express zostały uhonorowane tytułem „Caring Company” przez Hong Kong Council of Social Service (HKCSS) (Rada pomocy społecznej Hong Kongu).
Otis Hong Kong otrzymało tę nagrodę po raz trzeci z rzędu, a Express po raz pierwszy.
Trójka pracowników, Chan Kwok Sun, kierownik z oddziału w Hong Kongu, Nip Chi Keung, technik II z oddziału w Hong Kongu i Yip Kin Man, technik z firmy Express, zostali dodatkowo uhonorowani za swój wolontariat jako Caring Ambassadors. Cała trójka członków komitetu ochotników w firmie Otis wniosła istotny wkład w działania komitetu spełniające oczekiwania pracowników i społeczeństwa. Dodatkowo, pozyskiwali nowych ochotników i nadawali rozpędu działaniom wolontariuszy.
„Zdobycie nagrody Caring Company Award trzeci rok z rzędu podkreśla nasze przywiązanie do wartości polegających na odpowiedzialności społecznej”, powiedział Stephane de Montlivault, dyrektor zarządzający Otis Hong Kong. „Wierząc w nasze zasady, cieszymy się, że możemy pomagać potrzebującym w Hong Kongu i budować społeczeństwo oparte na wzajemnej pomocy”.
„To wielki zaszczyt otrzymać tę nagrodę po raz pierwszy”, dodał Tarence Wong, dyrektor generalny firmy Express. „Będziemy kontynuować pielęgnowanie kultury odpowiedzialności poprzez motywowanie większej liczby pracowników i ich rodzin do pracy na rzecz społeczeństwa.”
W 2007 r. Otis Hong Kong zorganizowała sześć programów socjalnych razem z Hong Kong Christian Service, Swire Properties Community Ambassador i stowarzyszeniem Hong Kong Lik Kwan Association. Te programy obejmowały świętowanie chińskiego Nowego Roku ze starszymi ludźmi, Dzień Matki i Dzień Ojca dla seniorów, wizytę w domu Ronalda McDonalda i sprzątanie plaży z udziałem dzieci. Ponad 188 pracowników i ich rodzin poświęciło ponad 1022 godziny swojego czasu, aby pomóc 150 samotnym, starszym mieszkańcom i 50 dzieciom w potrzebie.
Jako część przywiązania do tradycji rodzinnych, Otis Hong Kong wprowadziło szereg dodatków prorodzinnych, wykraczających poza standardowe świadczenia zdrowotne, jak np. dofinansowanie podręczników dla dzieci pracowników. Aby jeszcze bardziej rozszerzyć opiekę nad rodzinami swoich pracowników, Otis Hong Kong – tak jak wiele innych oddziałów Otis na świecie – poświęca jeden dzień umożliwiając pracownikom przyprowadzenie swoich dzieci do biura, aby mogły dowiedzieć się więcej o środowisku pracy ich rodziców.
Jako część programu dbania o środowisko, Otis dokłada starań, aby zminimalizować wpływ na środowisko rozwijając energooszczędne produkty, wytwarzając je przy minimalnym zużyciu energii, wyznaczając ambitne cele związane ze zużyciem papieru i energii, wdrażając rygorystyczne procesy i systemy kontroli, aby zapewnić odpowiednie pozbywanie się zanieczyszczonych materiałów. Dodatkowo, Otis Hong Kong stara się zwiększyć świadomość ekologiczną swoich pracowników poprzez doroczny „Zielony dzień” oraz warsztaty szkoleniowe. Uzyskanie certyfikatu ekozarządzania ISO 14001 to kolejny przykład zobowiązania firmy Otis w dziedzinie ochrony środowiska naturalnego.
Inicjatywa Caring Company rozpoczęta przez HKCSS w 2002 r. ma na celu stworzenie społeczeństwa dbającego o słabszych i potrzebujących poprzez kultywowanie obywatelskiej postawy i promowanie strategicznego partnerstwa organizacji biznesowych, publicznych i non-profit.
Otis Hong Kong i Express spełniły pięć z sześciu kryteriów inicjatywy Caring Company poprzez wspieranie wolontariatu pracowników, działania prorodzinne i proekologiczne, zatrudnianie niepełnosprawnych i wspieranie organizacji charytatywnych.
Pracujemy na rzecz wyeliminowania szkodliwych materiałów
Kiedy na początku tego roku firma UTC ogłosiła cele na rok 2010 związane z ochroną środowiska i BHP, Mark Jaworowski i Ian Cambridge mieli wyjątkową okazję, aby się do nich odnieść. Jako pracownicy United Technologies Research Center w East Hartford w stanie Connecticut, byli obaj entuzjastami projektu zatwierdzonego przez najwyższe kierownictwo UTC: wyeliminowanie potencjalnie szkodliwych „materiałów newralgicznych” (MOCs) ze wszystkich nowych produktów wytworzonych w firmie i jej jednostkach biznesowych do roku 2010.
Mark, główny inżynier w dziale materiałoznawstwa oraz Ian, starszy analityk i inspektor BHP, wiedzieli, że czeka ich sporo pracy. Wiele materiałów newralgicznych określonych przez UTC, takich jak ołów, kadm i chromiany, są powszechnie używane w przemyśle lotniczym (np. antykorozyjne powłoki elementów ze stopów aluminiowych używanych w silnikach odrzutowych, helikopterach i różnego rodzaju osprzęcie systemów zasilania). W dłuższej perspektywie można jednak zauważyć tendencję do obniżania ilości tych materiałów. Zapewniały one wysoką niezawodność produktów, ale były też jednocześnie niebezpieczne dla zdrowia. Naszym wyzwaniem było znalezienie alternatywnych materiałów, które zminimalizowałyby ryzyko dla zdrowia bez uszczerbku dla niezawodności produktu i narażania bezpieczeństwa użytkowników.
„Pracowaliśmy nad wyeliminowaniem materiałów newralgicznych od paru lat”, powiedział Mark, dodając, że te badania stanowiły część „Celów 10X” firmy UTC, dziesięcioletniego planu skupiającego się na zmniejszeniu emisji zanieczyszczeń, zużycia energii oraz przetworzonych i nieprzetworzonych odpadów. Jednak do końca 2006 roku osiągnęliśmy zmniejszenie użycia materiałów newralgicznych tylko o 45%, daleko od celu, którym jest całkowita eliminacja.
W związku z planowanym wyeliminowaniem materiałów newralgicznych w ciągu najbliższych trzech lat, UTC powołało do życia Komitet kontroli materiałów newralgicznych, w którego skład wchodzą reprezentanci z każdego segmentu koncernu. Mark dołączył do grupy przedstawicieli UTRC, podczas gdy Ian i jego zespół zajął się tworzeniem listy materiałów newralgicznych i identyfikacją specyficznych problemów w szeregu powstawania produktu.
Utworzona została strategia eliminacji materiałów newralgicznych, aby stworzyć plany biznesowe dla każdego zakładu, a także zidentyfikować wspólne ryzyko i regularnie przekazywać informacje na temat postępu. Grupa podzieliła ponad 400 materiałów newralgicznych na 40 zastosowań, dzieląc je dalej na 3 grupy w zależności od stopnia ryzyka technicznego. Grupa niskiego ryzyka obejmuje zastosowania bez wielkiego ryzyka technicznego, które wymagają jedynie dofinansowania; w grupie wysokiego ryzyka znalazło się pięć zastosowań oznaczonych jako „strategiczne” ze względu na ich złożoność techniczną i rozłożenie na kilka zakładów UTC.
Grupa Iana stworzyła także rejestr chemikaliów wysoce niebezpiecznych używanych w UTRC, który obejmuje szersze kategorie potencjalnie szkodliwych materiałów, niż te zawarte na liście materiałów newralgicznych. Eliminacja poszczególnych materiałów jest planowana centralnie na cały rok. Celem na 2007 rok było wyeliminowanie użycia pewnych specjalistycznych chemikaliów, na 2008 eliminacja stopów lutowniczych i środków czyszczących, zaś na lata 2009-2010 planowane jest zaprzestanie stosowania określonych sprężonych gazów i odczynników.
Chociaż do 2010 roku jest wiele do zrobienia, obaj panowie są zgodni, że w firmie UTC zaszły już wielkie kulturowe zmiany: pojawiła się świadomość, że nie należy podejmować niepotrzebnego ryzyka.
„Co dwie głowy to nie jedna, a naszym zadaniem w UTRC jest zebranie ludzi z różnych fabryk do pracy nad tym problemem”, powiedział Mark. „Dziś na przykład, mieliśmy konferencję telefoniczną z Pratt & Whitney, Hamilton Sundstrand, Sikorsky i dostawcą kleju niezawierającego chromianów. Będziemy pracować wspólnie testując ten produkt. Jest to ścieżka stałego rozwoju”.
Zakład Hamilton Sundstrand w Puerto Rico doceniony za podnoszenie standardu dachu
FM Global, jedna z największych na świecie organizacji zajmujących się ubezpieczaniem mienia handlowego i przemysłowego oraz oceną zagrożeń, przyznała niedawno zakładowi HS Aerospace Operations w Santa Isabel, w Puerto Rico, certyfikat za podniesienie standardu dachu zakładu.
Co to oznacza? Renowacja dachu zmniejszyła podatność zakładu na zniszczenia powodowane przez huragany o ponad 100 milionów dolarów. Dzięki temu zakład zasłużył na status ryzyka FM Global's Highly Protected Risk (wysoce chroniony).
Saul Rodriguez (z lewej), kierownik działu ochrony środowiska i BHP, i Jose Carrero, kierownik zakładu, w zakładzie HS w Santa Isabel, Puerto Rico, przyjmują certyfikat uznania od Johna Wagnera (z prawej) z FM Global. (Zdjęcie dzięki uprzejmości FM Global)
Oddział Customer Training Center (centrum szkolenia klientów) firmy P&W ponownie certyfikowany jako Złoty Zakład ACE
Oddział Customer Training Center (CTC) firmy Pratt & Whitney niedawno uzyskał ponownie złoty certyfikat ACE (ACE Site Gold). CTC jest jednym z 17 Złotych zakładów spośród 168 zakładów firmy Pratt & Whitney, i jednym z 26 spośród 1752 w całej korporacji UTC. CTC prowadzi techniczne, praktyczne oraz inżynierskie kursy dla właścicieli oraz operatorów silników odrzutowych, a także dla pracowników Pratt & Whitney z całego świata. Kierownik CTC Laura Holmes sprzymierzyła się z poprzednim kierownikiem, Billem Brownem, aby przygotować się do udanej próby ponownego uzyskania złotego certyfikatu ACE.
Na zdjęciu zespół Customer Training Center wraz z ekspertami ACE oraz menedżerem ACE. Od lewej: Bob Fazzio, Elsie Schoen-Kiewert, Bryan Currier, Bill Brown, Tom Poncini, Laura Holmes, Janet Wade-Utay, Angel Santos, Kathy Ferner, Robert Maciorowski, John Papadopoulos i Darlene O'Connor.
Jako jedna z pierwszych organizacji ze złotym certyfikatem ACE w korporacji UTC (2002), Customer Training Center nieustannie walczy o doskonałość korzystając z systemu operacyjnego ACE. Od czasu gdy Holmes został członkiem CTC w czerwcu 2006 roku, stworzono cztery wyspecjalizowane zespoły: do spraw strategii, generowania dochodów, marketingu i infrastruktury, które mają wdrażać nowe inicjatywy, które będą cieszyć klientów, a także rozwijać firmę. Każdy z pracowników CTC jest członkiem przynajmniej jednego z zespołów i korzysta z systemu operacyjnego ACE, żeby dzielić się pomysłami, planować, wdrażać i oceniać różne projekty oraz inicjatywy.
Pod kierownictwem byłej pilot systemu ACE Stacey Blanchard oraz menedżera jakości i pilot systemu ACE Elsie Schoen-Kiewert, razem z całym zespołem CTC, strategie oraz narzędzia ACE wykorzystano do osiągnięcia następujących celów:
- Osiągnięto 100% poziom zadowolenia klientów (MFA wyniosło 6,2 przy celu P&W 6,0)
- Osiągnięto poziom 65% zadowolenia pracowników
- 100% instruktorów kontrolowanych przez kierowników zespołów
- Brak odnotowanych urazów / brak odnotowanego straconego czasu
- Brak znacznych wycieków
- Spełniono 100% wymogów ochrony środowiska i BHP
- Działania poprawcze podjęte przy wszystkich sytuacjach grożących niebezpieczeństwem
- Osiągnięto 100% miary jakości
- 100% dostarczonych na czas materiałów treningowych
- Spełniono wszystkie wymagania finansowe i budżetowe
- Otrzymano część 147 certyfikacji Europejskiej Agencji Bezpieczeństwa Lotniczego (dla zakładu i programów edukacyjnych PW6000)
Zespół CTC stale korzysta z narzędzi ACE w celu uzyskanie konkurencyjnej jakości świadczonych usług. „Przyjęli system operacyjny ACE w celu poprawienia swojej wartości dla klienta”, mówi Graham Morast, dyrektor firmy ACE Programs.
Customer Training Center nieustannie ulepsza strategie biznesowe i koordynuje działania zgodnie z wymaganiami klientów. Ich zamiłowanie do doskonałości oraz wykorzystanie systemu operacyjnego ACE zapewni utrzymanie złotego certyfikatu ACE przez następne lata, a także pozwoli zadowalać klientów w trakcie rozwijania przedsiębiorstwa.
Zaawansowane opracowania graficzne usprawniają oddział w Brazylii
Oddział Otis w Brazylii wprowadził zaawansowaną procedurę opracowań graficznych, która przekazuje głównemu wykonawcy kluczowe informacje na bardzo wczesnym etapie montażu.
To nowe podejście umożliwia przekazywanie wykonawcy kluczowych informacji w ciągu pięciu minut, a nie pięciu tygodni, jak to bywało wcześniej.
„To nieskomplikowane, lecz rewolucyjne narzędzie zmieniło proces sprzedaży”, mówi Sergio Kariya, Krajowy Kierownik Montażu oddziału Otis w Brazylii oraz mistrz SIP (procesu sprzedaży i montażu). „Przyspieszenie dostarczania informacji do naszych klientów pozwoliło kierownikom montażu w samą porę przeprowadzać pierwszą wizytę na miejscu pracy”.
Inicjatywę podjęto w trakcie otwierającego spotkania SIP w grudniu 2005 roku w SÃO Bernardo do Campo, w Brazylii. Reprezentowani byli wszyscy kluczowi uczestnicy tego procesu: działy sprzedaży, montażu FOD oraz działów wspomagających, m.in. inżynierii.
„W tamtym czasie”, mówi Kariya „zgadzaliśmy się, co do tego, że trzeba przekazywać wykonawcy informacje na temat powierzchni przylegania budynku/windy w jak najwcześniejszym momencie procesu. Jako dopuszczalny czas na wypuszczenie informacji przyjęto piętnaście dni po podpisaniu kontraktu.
„Mając pod ręką te informacje, klient może błyskawicznie przygotować szyb windy oraz wszelkie inne obszary związane z windą zgodnie z wymaganiami produktu”, mówi.
„Gdy od początku brakuje informacji, oznacza to, że nadzorca montażu przeprowadzi pierwszą wizytację miejsca pracy bez potrzebnych informacji pod ręką”, mówi Kariya. „Brak informacji z pierwszej ręki nie pozwoli także na poprawne wykonanie konstrukcji za pierwszym razem. Co więcej, może to także zaszkodzić stosunkom pomiędzy firmą Otis, a klientem”.
Narzędzie proste w obsłudze
Marcos Bovo, szef działu inżynieryjnego w oddziale firmy Otis w Brazylii, był odpowiedzialny za opracowanie prostego w obsłudze narzędzia, które spełniłoby te oczekiwania. Wyobraził sobie narzędzie, którego obsługa byłaby szybka i prosta, które byłoby oparte na powszechnie używanej platformie oprogramowania komercyjnego i pozwalałoby na drukowanie wyników pracy w standardowym formacie listowym.
Bovo zlecił tą pracę elektrotechnikowi Julio Presa Gonzalezowi oraz Decio Massaro, menadżerowi produktu. W ciągu kilku tygodni stworzyli narzędzie o nazwie „Dados de Planta para o Construtorâ” (Opracowanie graficzne danych dla głównego wykonawcy).
Korzystając z platformy programu Excel, opracowali arkusz dla wind modelowych, które stanowią ponad 80% regionalnej sprzedaży. Narzędzie umożliwia przedstawicielom handlowym, korzystającym z własnych laptopów, wybranie wcześniej wgranych części danych technicznych (takich jak udźwig windy, typ drzwi szybu oraz prędkość nominalna). Następnie wpisują wymiary szybu oraz odległość pomiędzy piętrami i natychmiast otrzymują wszystkie potrzebne klientowi informacje związane z windą (przestrzeń potrzebna na zamontowanie drzwi szybu, informacje o udźwigu i blokowaniu pięter oraz wymagania, które mają spełniać dźwigary, a także informacje o elektryce, takie jak wymiary okablowania). Dane są odpowiednio grupowane, tak by łatwo było z nich korzystać na miejscu pracy.
„Proces ten wymaga od przedstawicieli handlowych firmy Otis szybkiego wypełnienia opracowania graficznego dla głównego wykonawcy po podpisaniu kontraktu”, mówi Bovo. „W tym samym czasie przygotowują oni resztę standardowej dokumentacji, takiej jak formularz zamówienia i umowa. Po pięciu minutach można wydrukować opracowanie i przekazać je klientowi”.
„Jest to naprawdę użyteczne narzędzie”, mówi przedstawiciel handlowy Renato Pedroso de Oliveira. „Zaraz po podpisaniu kontraktu wykonawca otrzymuje wszelkie dane potrzebne do wykonania zobowiązań dotyczących montażu windy. Zanim wprowadzono to narzędzie do użytku, otrzymywaliśmy od klientów skargi dotyczące braku informacji na temat postępowania na terenie miejsca pracy. Tak klienci, jak i przedstawiciele doceniają zalety tego narzędzia”.
