El equipo Magic Aire de Carrier utiliza DFx para mejorar las ganancias netas
El mes pasado, el grupo de operaciones a bajo costo a nivel mundial de Carrier capacitó a 17 empleados de Magic Aire en el método DFx, un esfuerzo para producir diseños más simples y económicos. Los integrantes del equipo de Magic Aire aplicaron de inmediato sus conocimientos en DFx para optimizar el diseño de una de sus líneas de equipos de manejo de aire. Dan Faurie, gerente de proyecto del grupo de operaciones a bajo costo a nivel mundial, estuvo a cargo del evento de capacitación.
DFx es una herramienta que utiliza el equipo de operaciones a bajo costo. Entre otras herramientas se incluyen sesiones de ejercicios sobre inventario, eventos de Kaizen, eventos 3P (producción, preparación, proceso) y eventos de diagramación de fuente de valor. DFx es un método basado en equipos facilitados por un individuo, para diseñar x, donde x representa todas las características deseables. Dichas características pueden ser facilidad de ensamblaje y fabricación, reducción del tiempo de pre-producción, calidad del producto, confiabilidad y capacidad de instalación y de reparación. Durante el proceso, los participantes tienen en cuenta la logística, el impacto en el medio ambiente y los asuntos relacionados con la salud y la seguridad del empleado, así como las demás características que pueden afectar a un producto durante su ciclo vital.
La aplicación de DFx por parte del equipo Magic Aire produjo:
- Una reducción del 13% en el costo de los productos.
- Una reducción del 16% en el contenido del trabajo en conformidad con las iniciativas locales de reducción de costos.
- Reducción del 25% de los modelos para la línea de productos.
- Reducción del 11% en la cantidad de números de pieza utilizados en la línea de productos.
- Una lista de oportunidades para estandarizar los diseños de panel en cuatro líneas de productos.
"Los excepcionales resultados de este evento demuestran el valor de utilizar el método DFx", dijo Ron Duncan, Gerente general de Magic Aire. "Nos ayudó además a identificar oportunidades para mejorar los diseños de otros productos".
Magic Aire, cuya sede queda en Wichita Falls, Texas, fue adquirida por Carrier en 1999.
Otis de Hong Kong y Express reciben el galardón "Caring Company"
Otis de Hong Kong y su subsidiaria Express fueron reconocidas como "Caring Companies" (empresas humanitarias) con un galardón otorgado por el Consejo de Servicio Social de Hong Kong (HKCSS, por sus siglas en inglés), lo que pone de relieve su fomento continuo de la responsabilidad social a través del voluntariado.
Este es el tercer año consecutivo que Otis de Hong Kong recibe este galardón y el primer año que Express lo recibe.
Tres empleados, Chan Kwok Sun, supervisor de la sucursal de Hong Kong, Nip Chi Keung, técnico II de la sucursal de Hong Kong y Yip Kin Man, técnico de Express, también fueron elogiados por su voluntariado como Embajadores Humanitarios. Los tres miembros del Comité de Voluntarios de Otis tuvieron un papel decisivo en asegurar que las iniciativas del comité cumplieran las necesidades de los empleados y de la comunidad. También reclutaron nuevos voluntarios y ayudaron a preservar el ímpetu de las actividades del voluntariado.
"Recibir por tercera vez consecutiva el galardón de empresa humanitaria reafirma nuestro compromiso con la responsabilidad social", afirmó Stephane de Montlivault, Director administrativo de Otis de Hong Kong. "Nos inspiran nuestros valores humanitarios, y nos empeñamos en ayudar a la gente necesitada de Hong Kong y a crear una comunidad humanitaria".
"Recibir este galardón por primera vez es un gran honor", agregó Tarence Wong, Gerente general de Express. "Seguiremos fomentando una cultura de interés social motivando a más empleados y a sus familias a servir a nuestra comunidad".
En el 2007, Otis de Hong Kong organizó seis programas comunitarios con el Servicio Cristiano de Hong Kong, el Embajador comunitario de Swire Properties y la Asociación Lik Kwan de Hong Kong. Estos programas incluyen la celebración del Nuevo año chino con los ancianos, una fiesta para celebrar el Día de la madre y el Día del padre con los ancianos, una visita a la organización Casa de Ronald McDonald y una actividad de limpieza de playas con los niños. Más de 188 empleados y sus familias superaron las 1,022 horas trabajadas como voluntarios para ayudar a 150 residentes ancianos solteros y a 50 niños necesitados.
Como parte de su compromiso con la familia, Otis de Hong Kong ha lanzado varios beneficios en pro de la familia que sobrepasan el beneficio tradicional de atención médica, con subsidios para textos escolares para los niños de los empleados, por ejemplo. Para ampliar aún más su interés por las familias de los empleados, Otis de Hong Kong, al igual que muchas otras sedes de Otis alrededor del mundo, permite que los empleados traigan a sus hijos a la oficina un día al año para que puedan aprender sobre la empresa y el entorno laboral de sus padres.
En cuanto a su compromiso ecológico, Otis se esfuerza por reducir al mínimo su impacto en el medio ambiente al desarrollar productos que ahorran energía, fabricándolos con un consumo energético mínimo, trazando objetivos ambiciosos en el consumo de energía y papel, e implementando procesos y sistemas de control estrictos para asegurar que la eliminación de materiales contaminados se realice correctamente. Asimismo, el objetivo de Otis de Hong Kong consiste en fortalecer la concientización hacia el medio ambiente entre sus empleados mediante el "Día Ecológico" anual y talleres de capacitación. La obtención de la certificación ISO 14001 de Sistemas de administración de protección ambiental es otra prueba del compromiso de Otis para proteger el medio ambiente.
La iniciativa de empresa humanitaria, lanzada por HKCSS en 2002, tiene como fin crear una comunidad humanitaria al cultivar el civismo corporativo y promover las asociaciones estratégicas entre empresas, el público y las organizaciones sin fines de lucro.
Otis de Hong Kong y Express cumplieron con cinco de los seis criterios bajo la iniciativa de empresa humanitaria al brindar su apoyo al voluntariado de los empleados, al interesarse por las familias y el medio ambiente, al emplear grupos vulnerables y al hacer donaciones a organizaciones caritativas.
Labores de eliminación de materiales preocupantes de los nuevos productos
Cuando UTC anunció sus objetivos del medio ambiente, la salud y la seguridad (EH&S, por sus siglas en inglés) para el 2010 a principios de este año, Mark Jaworowski e Ian Cambridge estaban en una posición ventajosa para responder. Como empleados del Centro de Investigación de United Technologies en East Hartford, Connecticut, ambos hombres compartían un gran interés en un proyecto creado por los altos directivos de UTC: eliminar materiales preocupantes y potencialmente perjudiciales (MOC, por sus siglas en inglés) de todos los productos nuevos desarrollados dentro de la empresa y de sus unidades empresariales antes del 2010.
Mark, un Ingeniero principal del departamento de Ciencias de los materiales, e Ian, Analista principal y responsable general de EH&S, sabían que tenían un gran desafío por delante. Muchos de los MOC identificados por UTC, entre ellos plomo, cadmio y cromatos, se utilizan amplia y comúnmente en aplicaciones aeroespaciales (por ejemplo, revestimientos anticorrosivos para componentes de aleaciones de aluminio utilizados en motores de jet, helicópteros y diversos equipos de sistemas eléctricos). El uso de tales materiales, sin embargo, tenía consecuencias inherentes. Aunque ofrecían un alto nivel de confiabilidad a los productos, podían considerarse como peligrosos para la salud. El desafío consistía en hallar materiales alternativos que redujeran al mínimo los riesgos para la salud sin comprometer la confiabilidad de los productos y la seguridad para el usuario final.
"Habíamos pasado varios años trabajando para eliminar los MOC", dijo Mark, observando que el esfuerzo formaba parte del programa de "objetivos 10X" de EH&S en UTC, que es una iniciativa de una década de duración centrada en áreas tales como emisiones al aire, desechos reciclados y no reciclados, y consumo energético. A pesar de todo, a finales del 2006 sólo se había logrado una reducción del 45% en los MOC en nuevos productos, un resultado muy inferior al objetivo de eliminación total.
Con un sentido renovado de urgencia para eliminar los MOC de los nuevos productos en los siguientes tres años, UTC creó un Comité directivo de MOC integrado por representantes de cada segmento de la empresa. Mark se unió al grupo en representación de UTRC, mientras Ian y su equipo se enfocaban en ejecutar el inventario de MOC e identificar problemas específicos en los planes de elaboración de los productos.
Se desarrolló una estrategia de eliminación de los MOC para crear planes específicos de las unidades empresariales, y para identificar los riesgos comunes y comunicar el progreso periódicamente. El grupo combinó más de 400 elementos del inventario inicial de los MOC en 40 aplicaciones y dividió éstas últimas en tres grupos de acuerdo con el riesgo técnico. El grupo de bajo riesgo incluye las aplicaciones sin riesgo técnico que sólo necesitan fondos; el grupo de alto riesgo incluye cinco aplicaciones consideradas como "estratégicas" debido a su complejidad técnica y a su exposición en varias unidades empresariales de UTC.
El grupo de Ian ha compilado además un inventario de materiales químicos altamente peligrosos (HHM, por sus siglas en inglés) que se utilizan en UTRC. El inventario incluye categorías más amplias de materiales potencialmente peligrosos que las incluidas en la lista de los MOC. El calendario de eliminación de los materiales del centro está organizado en orden de prioridades por año. El objetivo del 2007 consistía en eliminar el uso de ciertos químicos especializados, seguidos por ciertas sustancias para soldadura y reactivos de limpieza en el 2008, así como gases comprimidos y reactivos específicos entre 2009 y 2010.
Aunque queda mucho por hacer antes que venza el plazo en el 2010, ambos hombres están de acuerdo en que ya se ha dado un cambio cultural importante dentro de UTC: la conciencia de que no se deben tomar riesgos innecesariamente.
"Varias cabezas piensan mejor que una sola, y nuestra labor en UTRC consiste en reunir individuos de las unidades empresariales para trabajar en estos problemas", afirmó Mark. "Hoy, por ejemplo, tuvimos una conferencia telefónica con representantes de Pratt & Whitney, Hamilton Sundstrand, Sikorsky y un proveedor de adhesivo libre de cromatos. Trabajaremos juntos como una sola empresa para someter a prueba el producto. Esa es la ruta hacia mejoras continuas".
Instalaciones de HS en Puerto Rico conocidas por sus mejoras de tejado
FM Global, una de las mayores compañías de seguros de riesgo y de propiedad comercial e industrial del mundo, otorgó recientemente a las instalaciones de operaciones aeroespaciales de HS en Santa Isabel (Puerto Rico) un certificado en reconocimiento a la mejora del tejado.
¿Por qué? Las renovaciones del tejado redujeron la exposición potencial de las instalaciones a daños ocasionados por huracanes estimados en más de 100 millones de dólares. Gracias a esta mejora, las instalaciones obtuvieron el nivel de Riesgo extremadamente protegido de FM Global.
Saúl Rodríguez (izquierda), jefe de medio ambiente, salud y seguridad, y José Carrero, director de la planta, en las instalaciones de HS en Santa Isabel (Puerto Rico) aceptando un certificado de reconocimiento por parte de John Wagner (derecha), de FM Global. (Fotografía por cortesía de FM Global)
El centro de formación al cliente de P&W vuelve a conseguir la certificación Gold de ACE
El centro de formación al cliente (CTC) de Pratt & Whitney recibió recientemente un nuevo certificado Gold de ACE. El CTC es uno de los 17 sitios Gold de entre los 168 de Pratt & Whitney, así como uno de los 26 sitios Gold de los 1752 de todo UTC. El CTC ofrece cursos técnicos, de operaciones y de ingeniería a propietarios y operadores de motores a reacción, así como a los empleados de Pratt & Whitney de todo el mundo. Laura Holmes, directora general del CTC, trabajó junto a Bill Brown, anterior director general, para preparar este fructífero intento de volver a conseguir la certificación Gold de ACE.
El equipo del centro de formación al cliente aparece aquí con asesores de ACE y su director de clientes de ACE. De izquierda a derecha: Bob Fazzio, Elsie Schoen-Kiewert, Bryan Currier, Bill Brown, Tom Poncini, Laura Holmes, Janet Wade-Utay, Angel Santos, Kathy Ferner, Robert Maciorowski, John Papadopoulos y Darlene O'Connor.
El centro de formación al cliente es una de las primeras compañías Gold de ACE en UTC (2002), y se esfuerza continuamente por conseguir la excelencia mediante el sistema operativo de ACE. De hecho, desde que Holmes se incorporó al equipo de formación al cliente en julio de 2000, se han formado cuatro equipos de posibilidades: estrategia, generación de beneficios, marketing e instalaciones, con el objeto de implantar nuevas iniciativas que continúen agradando a los clientes y aumentando el volumen de negocio. Todos los empleados del CTC participan en al menos un equipo y, mediante el sistema operativo de ACE, aportan ideas, planifican, implantan y evalúan los diferentes proyectos e iniciativas.
Bajo la dirección de Stacey Blanchard, ex tutora de ACE, y Elsie Schoen-Kiewert, directora de calidad del CTC y tutora de ACE, junto con todo el equipo de CTC, se aplicaron las estrategias y herramientas de ACE para conseguir los siguientes resultados:
- 100% de satisfacción del cliente (MFA de 6.2 con un objetivo de P&W del 6.0).
- 65% de satisfacción del empleado.
- 100% de los instructores con auditoría realizada por el jefe del equipo.
- Ninguna lesión registrada / tiempo perdido registrado nulo.
- Ningún escape significativo.
- 100% de los objetivos de medio ambiente, salud y seguridad.
- Acción correctiva llevada a cabo en todos los posibles fallos.
- 100% de mediciones de calidad.
- 100% de material de formación entregado a tiempo.
- Todos los objetivos financieros y planes presupuestarios cumplidos.
- Certificación EASA Parte 147 obtenida (instalaciones y software pedagógico PW6000).
El equipo del CTC continúa demostrando un uso y una aplicación sistemáticos de las herramientas ACE para conseguir un servicio excelente y competitivo. "Han adoptado el sistema operativo ACE para aumentar el valor que proporcionan a sus clientes", dice Graham Morast, director de los programas ACE.
El centro de formación de clientes sigue mejorando sus estrategias empresariales generales y consigue que su rendimiento satisfaga las expectativas del cliente. Su inalterable pasión por la excelencia y la aplicación del sistema operativo ACE asegurará la conservación del título Gold de ACE durante los años venideros, al tiempo que agradan a sus clientes y aumentan el volumen de negocio.
Julio Presa Gonzalez y Decio Massaro
Otis Brazil ha introducido un procedimiento de diseño avanzado que proporciona información esencial al contratista general de forma muy temprana en el proceso de instalación.
El nuevo proceso hace posible suministrar información fundamental para el contratista en cinco minutos, en lugar de en semanas, como ocurría hasta ahora.
"Esta herramienta sencilla pero revolucionaria ha cambiado nuestro proceso de ventas", manifestó Sergio Kariya, director nacional de instalaciones de Otis Brazil y campeón de SIP (proceso de instalación y ventas). "El hecho de acelerar la entrega de información a nuestros clientes permite a los supervisores de la instalación realizar la primera visita al lugar de trabajo justo a tiempo".
La iniciativa surgió durante una reunión de SIP en diciembre de 2005 en SÃO Bernardo do Campo (Brasil). Todos los principales involucrados en este proceso contaban con representación: los departamentos de ventas, instalación de FOD (sistemas de detección de daños por objetos extraños) y áreas de asistencia, incluida la de ingeniería.
"En ese momento", contó Kariya, "el consenso entre los participantes fue que necesitabamos ofrecerle al contratista general información sobre la interfaz entre el ascensor y el edificio en una fase temprana del proceso. Se consideró que un plazo aceptable para la entrega e información eran quince días tras la firma del contrato.
"Gracias a esta información, el cliente podía preparar la zona del pozo de ascensor y el resto de áreas relacionadas con los ascensores conforme a los requisitos del producto en el menor plazo de tiempo posible", afirmó.
"Si la información no llega a tiempo, el supervisor de instalaciones de Otis no puede llevar a cabo la primera visita al lugar con datos fiables en la mano", añadió Kariya. "Asimismo, esta falta de información hace que los contratistas generales no puedan realizar la construcción correctamente en primer lugar. Además, esto puede deteriorar la relación entre Otis y el cliente".
Herramienta sencillaLa responsabilidad de desarrollar una herramienta sencilla que satisfaciera estos requisitos recayó sobre los hombros de Marcos Bovo, director de ingeniería de Otis Brazil. Así pues, diseñó una herramienta que sería fácil y rápida de manejar, estaría basada en una plataforma de software comercial ampliamente utilizada y podría imprimirse en un formato estándar del tamaño de una carta.
Bovo eligió a Julio Presa Gonzalez, ingeniero eléctrico, y Decio Massaro, director de administración de productos, para que afrontaran el desafío. Después de varias semanas, crearon una herramienta llamada "Dados de Planta para o Construtorâ" (datos de diseño del contratista general).
Mediante Excel, desarrollaron una hoja de cálculo que podía utilizarse para modelar los ascensores que representan más del 80 por ciento de las ventas locales. Esta herramienta permite a los representantes de ventas seleccionar a través de sus propios portátiles secciones pre-cargadas de datos técnicos (tales como la carga del ascensor, el tipo de puertas del pozo de ascensor y la velocidad nominal). A continuación, introducen las dimensiones del pozo de ascensor y la distancia entre las plantas, y obtienen inmediatamente todos los datos del ascensor necesarios para el cliente (área necesaria para instalar las puertas del pozo de ascensor, datos de carga y de límite de la planta de la sala de máquinas, carga del pozo y vigas necesarias, así como datos eléctricos como las dimensiones del cableado). Estos datos se agrupan de forma correspondiente para que se puedan manejar de forma sencilla en el lugar de trabajo.
"Para el proceso, es necesario que los representantes de ventas de Otis completen el documento de datos de diseño del contratista general lo antes posible tras la firma del contrato", dijo Bovo. "Al mismo tiempo, preparan otros documentos estándar, tales como el formulario de pedido y el contrato legal. En tan solo cinco minutos, los datos de diseño pueden imprimirse y entregarse al cliente".
"Se trata de una herramienta realmente potente", comenta Renato Pedroso de Oliveira, representante de ventas. "Tras la firma del contrato comercial, el contratista general recibe de forma inmediata toda la información necesaria para llevar a cabo sus obligaciones en el lugar de trabajo a la hora de instalar el ascensor. Antes de implantar este sistema, recibíamos quejas de clientes acerca de la falta de información en el lugar de trabajo. Tanto el cliente como el representante de ventas reconocen los beneficios de esta herramienta".
